私の研究開発に対する基本は、「モノづくりを楽しむ」ことです。
課題や難問にも楽しみながら地道に取り組むことで、必ず解決の糸口が見えてきます。
開発に少人数グループ制を採用したのも、社員みんなが起業家としての意識を持って開拓していく環境を創りたかったからです。

私の夢は、そうした楽しいモノづくりに参加できる環境を、ひとりでも多くの方に提供すること。企業とか学校とかの枠を越えて、また年齢の枠を越えて、みんなが一つのテーブルで取り組める環境をつくること。そしてそれが日本の技術力を高め、産業に寄与し、社会に貢献できる最善の方法でもあると考えています。

私の果てしない夢が、我が社の活力につながればと、いまでも大きな夢を見続けています。
「夢は思い続ければ、いつかは現実のものとなる」、そんな期待を抱きながら、新たな課題に挑戦する毎日です。

代表取締役 西尾 真一

我が社はヘッダ・ホーマーによる冷間加工法で、金属を主とした部品を製造しています。
時代が求める多品種小ロットを高品質・低コストでという難問に前向きに取り組み成果を上げています。

■たゆまぬ研究開発
自社内での金型設計から製作、難しいとされているギア、カム等の製作に取り組み、加工技術の向上をはかりつつ、新たな素材・形状・用途にと、常に探求心を持って研究開発をすすめています。

材料を熱することなく、常温の材料を金型へ入れ、絞り加工・据込み加工・孔明加工などの工程を用いて、金型の中で圧縮して形状を作り上げる加工法です。

ホーマーとヘッダーによる冷間圧造加工とは、高精度な金型により、切削加工をしないで、素材に対して「穴をあける」「絞る」「膨らめる」「切る」事ができます。（毎分約60個）。
しかも切り屑が出ないため、環境にもやさしく、材料の無駄を省いた資源の活用にも役立っているのです。

金型を自社で設計・製造することにより、大幅なコストと時間の短縮が可能となり、目標に掲げた「素材半分、コスト半分」も克服出来る域に達しました。
量産はもとより、多品種少量生産にも十分対応可能な当社の生産システムです。

高精度の金型による圧造加工品は、常温の素材を金型により絞り加工・据込み（膨らまし）加工・穴あけ加工等で作製し、パンチ・ダイスの連続加工により1分間に40～120個の生産が可能です。
コスト面から考えても金型による成形ですので、切粉が出ず材料のロスが少なく、切削品と比較しても30%の削減。
表面仕上がりも精密金型により研磨肌に近い仕上がりですから加工時間の短縮、切削仕上げの必要のない数ミクロンの仕上げが可能ですから品質のバラつきもなく、圧造による加工硬化が製品の強度もアップし、コストダウンの大きな要素となります。

また、自社による金型の開発・設計・製造により大幅な生産時間の短縮と徹底した合理化、一貫生産体制により、多品種少量生産にも充分お応えしています。
加工時間も短く、無駄のない材料による圧造加工技術は、省エネルギー産業として、全世界で叫ばれている環境問題にも寄与でき、これからも進化し続ける技術と私たちは考えています。

≪切削技術を超えた圧造技術≫
■当社製品の特徴
・当社の技術を結集したオリジナル金型による、高品質かつ低コストな製品
・ISO活動をベースとした、環境にやさしいもの作り
・少量生産や短納期にも対応できる柔軟な生産システム